塑胶材料——特性、工艺及常见缺陷

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一、材料认识

塑胶原料是采用石油提炼成石油精,经分解着色剂或填充剂等，制成各类塑胶原料，一般会成为粒状以便于使用。生成如:乙烯、丙烯等原材料。再经聚合提炼加进可塑剂、润滑剂、着色剂或填充剂等，而制成各类塑胶原料，一般会成为粒状以便于使用。以有机合成树脂为主要原料，加入或不加入其它配合材料而构成的人造高分子材料。它在一定的条件下（如温度、压力）下，通过物态转变或交联固化的作用，能塑造成一定的形状。

塑料分类：

（1） 泛用塑料：其高分子聚合物少，流动性佳，成形条件容易，适合制成不同形狀的制品，例如：ABS/SAN/PP/PS/PE/PVC等。

（2）工程塑料：其高分子聚合物分子量较高，流动性差，成形条件困难，但其机械性能高，适合制成工程用的零件，可取代金属（或玻璃）的用途。例如：PA/POM/PC/PET/PPO/PBT等。
（3）混合塑料：是以上两种原料的混合，可提高一般塑料的工程机械性能，或改善工程塑料原料的成形条件。例如：ABS+PC/PC+PBT等。
二、塑料的基本特性

A：容易加工性；自由著色性；轻而坚固性；不吸水性；不导电性；不导热性；耐腐蚀性。

B：但是塑料最大的缺点是易燃，因塑料是由石油提炼而成，必然具有燃烧性。但可加入某些化合物而令其有难燃性，常用的有加 入氯氣，而成为防火级別塑料，而防火级別也有高低之 分如：V0、V2，等等。V0：塑料被火点燃时，如离开火种会立刻熄灭。V2：是塑料被火点燃时，如离开火种会在两秒钟自动熄灭。
三、热塑性塑胶的性能与应用



热塑性塑胶的性能与应用

四、注射成型三大工艺条件：温度、压力、时间

（1）温度：注射成型过程中需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度等。塑化物料的温度（塑化温度）和从喷嘴注射出来的熔体温度（注射温度）主要取决于料筒和喷嘴两部分的温度。为了保证制品有较高的形状的尺寸精度，应避免制品脱模后发生较大的翘曲变形，模具温度必须低于塑料的热变形温度。

（2）压力：注射成型过程中的压力包括注射压力、保压力和背压力。

注射压力——注射压力用以克服熔体从料筒向型腔流动的阻力，提供充模速度及对熔料进行压实等。

保压力和保压时间——保压力的大小取决于模具对熔体的静水压力，与制品的形状、壁厚有关。一般来说，形状复杂和薄制品，由于采用的注射压力大，保压力可略低于注射压力。对于厚壁制品的保压力的选择比较复杂，保压力大时容易加大分子取向，使制品出现较为明显的各向向性。在保压力与注射力相等时，制品的收缩率可降低，批量产品中的尺寸波动小，但会使制品出现较大的压力。

背压力与螺杆转速——背压力是指注射螺杆顶部的熔体在螺杆转动后退时所受到的压力，简称为背压。背压主要体现对物料的塑化效果及其塑化能力，故也称为塑化压力 。增大背压除了可驱除物料中的空气，提高熔体密实程度之外，还可使熔体内压力增大，螺杆后退速度减小，塑化时的剪切作用增强，摩擦热量增大，塑化效果提高。但是，背压增大后若不提高螺杆转速，熔体在螺杆槽中将会产生较大的逆流和漏流，使塑化能力降低。

（3）时间：完成一次注射成型过程所需的时间称为成型周期。它包括以下几个部分



注塑成型周期

在保证塑料制品质量的前提下，应尽量缩短成型周期中的各段时间，以提高生产率。其中，最重要的是注射时间和冷却时间，它们对产品的质量有着决定性的影响。

五、常见塑胶产品缺陷

（1）走胶（又名啤不满）：产品因填充不足（或注射压力不够，模具水口太小），致使产品未能完整。



（2）顶白：产品因脱模不良、或顶针压力过大。在产品表面出现白印痕及凸起。



（3）表面花痕：产品出模不顺拖伤痕，或人为的撞、刮花痕，也由于模腔表面的伤痕致使产品上带有相对应的花痕。



（4）变形：产品变形，一般因产品冷却时间不够、或模温异常导致。



（5）混色：表面颜色光泽不一，呈云石般的色纹，啤色粉料或色种料时容易出现。



（6）熔结线：产品表面的一种线状痕迹，由于成型中两股料流相遇时在其界面处未完全熔合而造成。



（7）披峰：模具在啤塑过程中合模面缝隙溢流出胶，并留存在产品边位上的余料，毛头拖丝。出称毛边、飞边。



(8)料花：产品表面呈射状银色条痕。是由于塑胶料未完全烘干，含有水份导致。塑胶料温度过高出会出现。



(9)缩水：产品在模具中因收缩而造成的局部表面下陷的缺陷。一般表现的产品之柱位或厚胶位表面，形成一种凹似印状。